Manchester, Reino Unido – abril de 8, 2025 – tecnologias de produção de fibra e tecidos, particularmente em reforços compostos, desempenharam um papel crucial, mas sub -reconhecido no avanço da indústria de Fórmula 1 do Reino Unido. A Associação Britânica de Máquinas Têxteis (BTMA) está determinada a mudar essa narrativa.
Vale do Motorsport
“Se há uma coisa que o Reino Unido faz bem, é a Fórmula 1, com sete das dez equipes F1 localizadas dentro de apenas uma hora uma da outra na região de Midlands, conhecida como Motorsport Valley”, explica o CEO da BTMA, Jason Kent. “Eles estão todos conectados a uma rede nacional de cerca de 4.500 empresas envolvidas em engenharia de automobilismo e de alto desempenho, no valor de quase 9 bilhões de libras anualmente e empregando 40.000 pessoas. Essa rede depende significativamente dos serviços prestados por muitas de nossas empresas membros”.
“Com exceção do motor, praticamente todas as partes de um carro de corrida de Fórmula 1 agora começa com um têxtil, incluindo a carroceria, os pneus e muitos dos mais recentes sistemas de combustível”, diz Richard Kirkbright, gerente de projetos da Roaches International, com sede em Leeds. “Isso influenciou os desenvolvimentos no setor automotivo mais amplo e na indústria aeroespacial”.
Mostrar carros e recordações
Embora as baratas sejam conhecidas pelo desenvolvimento de sistemas de testes têxteis, ela também forneceu autoclaves avançadas à indústria de compósitos do Reino Unido ao longo dos anos. Uma entrega recente foi feita aos exclusivos de Memento, com sede em Northampton, especialista em produzir carros que trabalham diretamente com a F1 e suas equipes líderes.
Cada principal patrocinador da equipe da F1 recebe um ou dois carros para exposições e vários eventos promocionais alinhados ao calendário de corrida. Embora esses carros não tenham motores e possam contar com menos camadas de fibra de carbono, elas permanecem idênticas aos mais recentes modelos enfrentados pelas equipes da F1.
A Memento exclusiva opera sua própria instalação interna de fabricação de peças de fibra de carbono, e a integração das baratas AutoClave aprimorou significativamente suas capacidades na produção de carros.
Mestre padeiros
“Os materiais compostos passam por uma metamorfose na autoclave, que os sujeita a processos mecânicos e químicos”, explica Richard Kirkbright. “O ar e os voláteis presos são expulsos enquanto as camadas são consolidadas sob pressão precisa. Os ciclos de calor são introduzidos para curar os sistemas de resina, resultando em componentes impecáveis.
“As baratas AutoClave agora nos permitem curar grandes componentes com controle total e obter uma rápida rotatividade de peças, garantindo o acabamento da mais alta qualidade”, acrescenta Terry Wasyliw, chefe de construção para exclusivos de lembrança.
A influência da McLaren
A McLaren, com sede em Woking, Reino Unido, foi a primeira equipe da F1 a produzir um chassi de carro inteiramente a partir de compósitos de fibra de carbono em 1981, iniciando a criação de uma cadeia de suprimentos global completamente nova.
Este ano, a McLaren apresentou uma inovação inovadora em engenharia de supercarros-fibra de carbono de fita rápida derivada aeroespacial (ART) derivada aeroespacial (ART), desenvolvida no McLaren Composites Technology Center (MCTC) em Sheffield. Essa tecnologia está sendo usada para criar as asas dianteiras ativas do Hipercarro W1, que tem um preço inicial de US $ 2,1 milhões.
Além disso, um componente do piso traseiro foi desenvolvido para a McLaren como parte do programa Ascend recentemente concluído de £ 39,6 milhões, que envolveu vários parceiros do Reino Unido, incluindo o membro da BTMA, Cygnet Texkimp.
Manuseio, conversão e descarbonização
O Cygnet Texkimp fornece uma gama diversificada de máquinas de manuseio e conversão para a indústria de compósitos, incluindo codas sob medida, pré -registro, revestimento, corte e machines de enrolamento de filamentos.
Suas tecnologias são utilizadas na construção de componentes compostos para aplicações aeroespaciais e automotivas, bem como na produção do cordão de pneus. Recentemente, avançou a construção de embarcações de armazenamento de hidrogênio, que são consideradas o futuro da propulsão de F1 ao lado de baterias de veículos elétricos.
O Cygnet Texkimp faz parte da cadeia de suprimentos da F1 há mais de 20 anos, com a maior parte da fibra de carbono usada na indústria processada em um de seus cades de VHD. A empresa também é a maior fabricante independente de máquinas Prereg Globalmente e atualmente lidera o projeto e a construção das primeiras linhas de pesquisa de fibra de carbono do Reino Unido para um projeto liderado pelo Centro Nacional de Composites (NCC) para acelerar o desenvolvimento de fibras de carbono mais sustentáveis.
Além disso, o Cygnet está licenciado para projetar e construir o sistema de reciclagem de composto Deecom®, desenvolvido pela nova tecnologia de reciclagem sustentável Longworth Sustainable. O primeiro sistema Deecom® foi recentemente encomendado pelo Instituto Henry Royce em Manchester, utilizando uma solução de imprensa de baixo carbono e emissão zero para recuperar fibras primitivas e polímeros de resina de resíduos de produção e compósitos de fim de vida.
“A descarbonização é uma das principais prioridades para os fabricantes em todo o mundo”, afirma Luke Vardy, CEO da Cygnet. “Na Cygnet Texkimp, estamos desenvolvendo a capacidade de processar fibras técnicas de maneiras que possibilitem levedura, potência de hidrogênio e eletrificação, reduzem o desperdício e revolucionam o gerenciamento de fim de vida de materiais e peças compostas. Juntamente com nossos parceiros da indústria, estamos apresentando alguns dos mais inovadores de processamento de fibras para entregar benefícios reais que apoiam os benefícios do mundo.
Preparando -se
Outro novo membro da BTMA, Emerson & Renwick (E+R), é especializado em tecnologias de impressão, formação, vácuo e revestimento e também fornece tecnologia para a produção de pré -registros de fibra de carbono – rolos integrados de tecido e resina.
Sua mais recente linha de 1,7 metro de largura, fornecida a um cliente na Itália, opera a velocidades superiores a 40 metros por minuto para revestimentos da web ou consolidação prévia de fibra e resina, ou uma combinação de ambos os processos. Essa linha possui um revestimento de rolo reverso de três rolos ultra-preciosos para o processamento de resinas termo ativadas por alta viscosidade e permite a troca automática de materiais de tecido de tecido sensível em tensão zero, incorporando três belis de calendário de alta precisão com placas quentes/frias. O sistema também inclui vários sistemas de desenrolar e rebobinar para laminação intermediária, com splicing confiável e splicing de velocidade zero equipada com um acumulador da Web para o rebobinado do produto principal.
O E+R também participou de um consórcio trabalhando no desenvolvimento de baterias de lítio-sulfur (LI-S) como parte do desafio da bateria Faraday de 540 milhões de libras no Reino Unido. Uma vez viável, as baterias LI-S prometem fornecer alta densidade de energia a baixo custo para veículos elétricos sustentáveis, começando com F1.
Links fortes
“Além de nossa base robusta de empresas de testes e controle têxteis, muitos outros membros da BTMA estão envolvidos em outros projetos compostos F1 e avançados”, conclui Jason Kent. “Também estamos estabelecendo fortes conexões com os principais centros de pesquisa do Reino Unido, incluindo o Advanced Manufacturing Research Center da Sheffield University, o Northwest Composites Center em Manchester, o Centro Nacional de Engenharia de Motorsport em Bolton e o National Composites Center em Bristol.
“O BTMA também se tornou um membro associado da Composites UK, reconhecendo que esse setor é o cadinho de inovação para os têxteis de amanhã”.
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